Les technologies de pulvérisation à froid peuvent imprimer de grandes pièces métalliques en quelques minutes et effectuer des réparations impossibles - Lee Goldberg

16 mai 2018

L'une des réalités bien connues de la fabrication additive est qu'elle est extrêmement lente, avec des temps d'impression allant de quelques heures à quelques jours. Il n'est donc pas étonnant qu'un petit groupe de fabricants ait fait sensation lors de la conférence RAPID 2018 lorsqu'ils ont démontré les capacités de Cold Spray Deposition, une technologie de dépôt relativement nouvelle qui utilise un courant d'air hypersonique pour appliquer de nombreux types de poudres métalliques à des vitesses qui semblent être au bord de la science-fiction. Le terme «pulvérisation à froid» peut être légèrement trompeur car dans certains systèmes, les flux de gaz qui fournissent la poudre métallique à la surface réceptrice peuvent atteindre 1100 degrés C, bien qu'ils soient maintenus en dessous de la température de fusion réelle de la poudre. L'énergie de l'impact à grande vitesse des particules ajoute la chaleur résiduelle nécessaire pour les fusionner à la surface réceptrice.

Impact Innovations présentait des systèmes de pulvérisation à froid autonomes qui pourraient être intégrés à d'autres équipements de fabrication pour effectuer un revêtement à grande vitesse d'arbres, de pièces moulées et de pièces usinées avec des métaux différents, et pour réparer des composants de grande valeur, tels que des aubes de turbine. Dans la stalle adjacente, Speed3D (montré dans la vidéo) a présenté son imprimante en métal récemment lancée qui utilise un dépôt à froid pour former des formes rugueuses pesant une livre ou plus en quelques minutes. La machine Speed3D a été conçue comme une alternative à une fonderie, capable de produire des «pièces moulées» usinables à la demande à un coût similaire aux processus conventionnels. Les affirmations semblaient si fantastiques que j'ai dû rester pour une démonstration et prendre une vidéo à partager avec le lectorat de PD&D.

Article de: Lee Goldberg