Études de cas

Résoudre le problème de l'obsolescence dans l'automobile : Bloc de refroidissement de l'eau Nissan QX70-Infiniti

NISSAN

Défi

Dans de nombreux secteurs, notamment l'automobile, l'exploitation minière, la défense et le transport ferroviaire, les actifs utilisés et/ou les biens produits ont une longue durée de vie économique. Cependant, dans le cas des voitures, il peut être pratiquement impossible de trouver des pièces de rechange plusieurs années après la production. Nissan a demandé à SPEE3D de remplacer une pièce endommagée du système de refroidissement par eau. La pièce elle-même était complexe et contenait des canaux de refroidissement internes qui ne pouvaient être réparés ou recréés rapidement à l'aide des méthodes de fabrication traditionnelles. Ce projet a été réalisé en collaboration avec l'équipe Rapido de l'Université de Technologie de Sydney (UTS Rapido).

Solution

SPEE3D a combiné sa technologie de numérisation 3D propriétaire avec sa technologie d'impression 3D sur métal, en numérisant la pièce originale pour créer un fichier CAO, qui a été utilisé pour imprimer la pièce sur l'imprimante LightSPEE3D de SPEE3D.

Résultats

La pièce obtenue a été validée et testée pour répondre aux exigences de l'application. SPEE3D a prouvé que sa technologie permet de surmonter le problème de l'obsolescence auquel sont confrontées de nombreuses industries. 

Principaux avantages

• La capacité de remplacer des pièces obsolètes ou difficiles à obtenir.
• Éviter les coûts importants liés au réoutillage et à la réingénierie.
• Rapide et rentable.

Remise à neuf de la solution

Pour produire une pièce unique rapidement et de manière viable, Nissan Australia avait besoin d'une solution différente de la fabrication traditionnelle. La pièce endommagée a été fixée sur le bras robotisé LightSPEE3D de SPEE3D pour être scannée à l'aide d'un scanner 3D.

Le logiciel propriétaire de SPEE3D a envoyé des instructions au robot pour qu'il manœuvre la pièce afin de réaliser plusieurs scans différents. À partir de ces scans, les algorithmes très complexes du logiciel de SPEE3D ont produit un modèle 3D. Le modèle 3D a ensuite été imprimé en aluminium 6061 à l'aide d'une imprimante 3D métallique LightSPEE3D. Ce test a prouvé la puissance de la combinaison des technologies de numérisation 3D et d'impression 3D de métaux pour résoudre le problème d'obsolescence auquel sont confrontées de nombreuses industries.

Contexte

SPEE3D a établi un partenariat avec l'Université de technologie de Sydney Rapido (UTS Rapido) pour la recherche et le développement avancés depuis 2019, en combinant l'expertise de recherche de Rapido avec la technologie d'impression 3D métallique à grande vitesse de SPEE3D. Ce projet était un exemple du travail continu du partenariat pour fournir et développer des opportunités de recherche de premier plan à l'échelle mondiale.

Fonctionnement de la pièce

La pièce imprimée en 3D a été utilisée dans le système d'échappement du véhicule en amont de son convertisseur catalytique. L'injecteur de carburant du véhicule est un composant de son système d'émission. La pièce imprimée permet à l'injecteur d'être monté sur le système d'échappement tout en étant refroidi en fonction de ses besoins opérationnels. Le liquide de refroidissement est pompé à travers le canal interne complexe de la pièce imprimée en 3D pour refroidir l'injecteur. Cette pièce a prouvé la capacité de la technologie SPEE3D à produire des pièces de haute qualité à géométrie personnalisable pour répondre aux exigences fonctionnelles des composants des véhicules.

Impact

De nombreuses industries sont confrontées à des défis et à des risques en matière d'approvisionnement, notamment l'automobile, le rail, le pétrole et le gaz, l'exploitation minière et la défense. Les temps d'arrêt dus à des problèmes d'approvisionnement peuvent entraîner d'importantes pertes financières ou opérationnelles. Les pièces métalliques deviennent souvent obsolètes et impossibles à se procurer. Ce projet a démontré que ces problèmes peuvent être résolus avec succès en utilisant le scanner 3D propriétaire de l'UTS, développé conjointement avec SPEE3D, et la technologie d'impression 3D de métaux de SPEE3D.